采油、码头、金属加工等行业的切削废液、乳化液和含油废水主要产生于油田，其中以油田的产油量最大。伴随着中国工业技术的发展，中国金属加工业，尤其是航空航天、汽车配件、钢铁加工、五金精密加工(CNC)等行业所用的切削液越来越多。

  切削液失效：切削液使用一段时间后，切削液失效，失效的根本原因是，浮油、金属渣、细菌。三个因素会导致切削液变质、发臭，极度影响刀具的寿命和外观精度。损坏的切削液，必须更换。

  废切削液的处理：在国家危险废物名录中，乳化废液为HW09危废。需交由合格的危废单位处理。

  按照国家生态环境部的最新要求，鼓励公司进行产业升级，优化工艺环节，增加处理设备，减少污染物来源。目前环保行业切削液废液处理方法：处理切削液废液、乳化液、含油废水等废液，大致可分为物理、物理化学、生物三种方法。

  此法的特点是：设备投资小，按每天1吨废液的处理，设备投资所需成本从几万到几十万不等。该装置结构相对比较简单，故障率较低，维修和维护费用极低，产生的废泥和废油最少，是一种可以最大限度减少排放的方法。不利之处是药剂费用高，每吨废切液的处理成本基本在200-500元左右。经进一步处理，所产生的清液，可达到国家排放标准或国标工艺废水的回用标准。

  先进的氧化领域，目前以催化氧化为主，催化剂主要为紫外光、铁碳、某些金属氧化物。利用双氧水进行高级氧化，它与有机物反应生成二氧化碳和水，从字面上看，这是一种最清洁、环保的方法，因此引起了许多环保人士的关注。然而，目前的难点，仍集中于催化剂的活性。Finton法属于铁盐作催化剂的深度氧化，在酸性条件下，双氧水在亚铁催化下生成大量羟基自由基。羟自由基具有高电位，并具有很强的氧化能力。目前对切削液废液做处理的芬顿法，根本原因是其成本比较高，处理一吨废液的成本在每吨800元左右。而且酸和双氧水都要备案才能买到，这些都不适合大量市场采用。

  2.双膜法——超滤膜过滤掉油和大颗粒，RO反渗透滤除大部分有机物和盐分，达到回用/三级排放标准。

  薄膜工业，以国外进口为主，80%-90%的膜为进口膜，尤其在特种应用领域，特殊孔径，国外膜几乎一色。自然，随着我们国家生产技术的进步，也涌现出一批国内膜厂家，产品大多分布在在MBR、超滤、部分RO反渗透等领域。

  用膜方法处理切削液，主要有三种膜工艺方法，一种是陶瓷超滤膜，而这一膜实验情况相对来说比较容易堵塞，可能是由于陶瓷膜的表面不够光滑，容易被有机物污染，而且污染后不易清洗恢复。

  另一种是振动膜，它是七八十年代在国外发明的，最早应用于啤酒花的回收利用，后来被逐步用于污水处理领域。振动式薄膜设计较为精巧，其特有的高频振动技术可有效延长隔膜的堵塞时间，提高膜的利用率。我国的振动膜有国产和进口两种。振动式薄膜的缺点，一是单价高，二是其机械结构较为复杂，维护和维护成本较高。

  其三是管式膜，管式薄膜利用了它独特的大流道，错交流所形成的剪切力，其膜壁涂上一层光滑的涂层，可以轻松又有效地防止膜堵塞。管式薄膜具有结构相对比较简单、维修方便、成本低等优点。它处理每吨废液的成本主要是电费和膜更换耗材，处理量越大，其每吨废液处理成本越低，基本上在30-60元/吨。

  在环保行业中应用蒸发器，也不少。蒸发通常分为高温蒸发、MVR多效蒸发、低温蒸发。高温蒸发能耗大，出水水质较差，仅适合企业自身拥有锅炉等多余热源。MVR多效蒸发器，与单效蒸发相比，具有能耗低、余热利用充分、解决能力较高等特点。但是与此同时，它的体积也比较大，占据了空间。MVR能耗低，每吨废液的电费成本在70元左右。

  对切割液废液、乳化液、含油废水的处理，应根据公司自身情况选择比较适合自己的处理工艺和设备。废切液产量一般在0.2吨/天以下时，可选用加药装置。其原因是设备投资小，虽然药剂费用较高，但废液的量少，总成本不会很高。废切液产量在0.5T/天以上时，可以再一次进行选择双膜法设备或蒸发器，根本原因是操作成本低，设备投资回收期短。当然，如果确实不想上设备，或者没有条件上设备，也可以再一次进行选择废弃液体处理车，按处理量收费，一般在1500元/吨左右。

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